江蘇優(yōu)普納科技有限公司傾力打造的光學透鏡缺陷檢測裝備，以1200×900×1600 mm的緊湊機身集成12 MP高分辨率相機、自主2.5D多分區(qū)環(huán)光及亞微米級成像系統(tǒng)，可在500-1000 UPH節(jié)拍內(nèi)對直徑7-20 mm、厚度0.7-15 mm、張角55°以內(nèi)的各類非球面玻璃鏡片完成劃痕、麻點、氣泡、水縮等十余類缺陷的全檢。轉盤式單顆檢測結構讓每片鏡片單獨流轉，上料、正面檢測、背面檢測、下料四工位并行作業(yè)，換型時只需調(diào)用100+配方庫即可3分鐘完成，真正做到“零調(diào)機、零等待”。無論是車載ADAS高安全需求，還是醫(yī)療光學零缺陷標準，優(yōu)普納都以7 μm真實分辨率與深度學習算法，為每一枚精密光學元件提供可靠品質(zhì)保障。江蘇優(yōu)普納科技的光學透鏡質(zhì)檢機，采用抗反光技術，精確檢測高反光鏡片。江蘇內(nèi)窺鏡缺陷檢測設備

針對易碎性光學元件的檢測，設備的柔性化設計尤為重要。如超薄玻璃透鏡、塑料光學鏡片等，傳統(tǒng)機械傳送易造成破損，檢測設備采用氣浮式輸送系統(tǒng)，通過均勻氣流托舉元件，避免物理接觸導致的劃傷或碎裂。同時，設備配備壓力傳感裝置，實時監(jiān)測檢測過程中的接觸力度，確保在微米級檢測精度下，元件完好率達 100%。某手機鏡頭廠商應用該技術后，檢測環(huán)節(jié)的元件損耗率從 3% 降至 0.1%，年減少直接經(jīng)濟損失超 200 萬元，大幅提升了原材料利用率。江蘇內(nèi)窺鏡缺陷檢測設備江蘇優(yōu)普納科技的透鏡檢測設備，檢測效率高達1000UPH，助力企業(yè)提升生產(chǎn)效率。

優(yōu)普納光學透鏡缺陷檢測裝備采用工業(yè)級硬件組件，關鍵部件如伺服電機、光學模組均通過2000小時加速老化測試，確保在7×24小時連續(xù)運行下仍保持穩(wěn)定性能。設備內(nèi)置環(huán)境補償算法，可自動調(diào)節(jié)溫濕度變化對成像系統(tǒng)的影響，在10-35℃范圍內(nèi)檢測精度波動不超過±0.5μm。防塵密封設計滿足IP54防護等級，適用于無塵車間與普通工業(yè)環(huán)境。冗余設計的電源模塊支持熱插拔更換，平均無故障時間（MTBF）達8000小時，年停機維護時間可控制在4小時以內(nèi)。

車載攝像頭鏡頭零缺陷，關乎整車 ADAS 可靠性與品牌口碑。優(yōu)普納光學透鏡缺陷檢測裝備以 7 μm 分辨率、12MP 相機與 2.5D 多分區(qū)環(huán)光協(xié)同作業(yè)，可在 500-1000 UPH 產(chǎn)速下，把直徑 7-20 mm、厚度 0.7-15 mm 的鏡片劃痕、麻點、氣泡、水縮一網(wǎng)打盡。轉盤式單顆檢測，避免批量混料；深度學習算法自動區(qū)分干擾與真實缺陷，誤判率低于 0.3%。設備一次可存儲 100+ 件號配方，換型只需 3 分鐘，為車載 Tier-1 廠快速切線提供更高柔性。拿到優(yōu)普納報告，主機廠可直接追溯每一片鏡頭的缺陷坐標、光學參數(shù)與批次信息，真正實現(xiàn)“零缺陷交付”。江蘇優(yōu)普納科技的缺陷檢測設備，采用2.5D結構光技術，清晰呈現(xiàn)鏡片內(nèi)部氣泡、水縮等缺陷。

新品鏡片從研發(fā)到量產(chǎn)，需要反復驗證缺陷規(guī)格與工藝窗口。優(yōu)普納裝備提供“研發(fā)模式”：工程師可手動調(diào)整光源角度、曝光時間、增益參數(shù)，實時查看 7 μm 分辨率下的缺陷細節(jié)；AI 算法開放閾值接口，可自定義劃痕、氣泡的合格/不合格標準。所有實驗數(shù)據(jù)自動保存至云端，形成可追溯 DOE 報告。100+ 件號配方讓研發(fā)成果一鍵復制到量產(chǎn)設備，縮短導入周期 70%。鏡片出口歐美需通過 FDA、CE、IATF16949 等多重認證，缺陷記錄必須完整可追溯。優(yōu)普納裝備在檢測完成后自動生成符合 GAMP5 的電子記錄：缺陷圖片、坐標、尺寸、光學參數(shù)、操作員、設備編號、時間戳全部加密存儲，支持 15 年追溯；報表可一鍵輸出 PDF/CSV/XML，滿足 FDA 21 CFR Part 11 要求。轉盤式單顆檢測確保數(shù)據(jù)與實物一一對應；100+ 件號配方支持多客戶審計并行。江蘇優(yōu)普納科技的高精度檢測設備，具備Z軸可調(diào)功能，適應不同厚度鏡片的精確檢測。江蘇內(nèi)窺鏡缺陷檢測設備

江蘇優(yōu)普納科技的光學透鏡質(zhì)檢機，支持一鍵切換檢測模式，操作簡便，降低培訓成本。江蘇內(nèi)窺鏡缺陷檢測設備

光學透鏡缺陷檢測設備的人才培養(yǎng)賦能效應逐漸顯現(xiàn)。傳統(tǒng)人工檢測依賴熟練工的經(jīng)驗，培訓周期長達 6 個月，而自動化設備配備智能教學系統(tǒng)，通過虛擬仿真演示檢測流程、缺陷識別標準和設備操作要點，新員工可在 1 周內(nèi)掌握基本操作。同時，設備記錄的缺陷案例庫成為培訓教材，幫助員工快速積累實戰(zhàn)經(jīng)驗。某企業(yè)通過 “設備 + 培訓” 模式，質(zhì)檢團隊技能達標率從 60% 提升至 95%，人員流動率下降 40%，不僅解決了 skilled worker 短缺問題，還為企業(yè)儲備了懂技術、會操作的復合型人才。江蘇內(nèi)窺鏡缺陷檢測設備