精益思想是從顧客端開始，由此往回推，把任何不能為顧客創(chuàng)造價值的活動定義為浪費。精益管理的目的是通過持續(xù)消除浪費、波動與僵化，努力在盡可能**短的時間內(nèi)把價值奉獻給顧客。有些理念是所有精益企業(yè)所共通的，這就是我們所謂的精益理念，精益理念中，有些和許多傳統(tǒng)組織中流行的理念正好相反。拉動與推動拉動是主動的思維方式，推動是被動的思維方式。拉動是為達成目的實現(xiàn)目標而采取的積極行動，是一種內(nèi)在的力量促使事物發(fā)展，相反推動則是在外力的逼迫下被動的做事方式。上下同欲推精益，全員協(xié)力降成本。龍巖工廠精益管理是什么

價值流圖析應用的常見錯誤：指的是在沒有實際生產(chǎn)產(chǎn)品或提供效勞的情況下去做價值流圖析。有時候某些產(chǎn)品并非經(jīng)常生產(chǎn)，或者碰巧**近一段時間沒有生產(chǎn)，或者生產(chǎn)周期太長，但又需要分析其價值流〔有時是來自客戶的壓力，有時是來自管理層的壓力〕。于是有人在沒有“看〃到的情況下，依靠現(xiàn)有的作業(yè)數(shù)據(jù)和工程標準〔例如生產(chǎn)部或IE部門提供的數(shù)據(jù)〕完成了價值流圖析。更有甚者，還以此計算出了工程所取得的所謂“收益〃！對于價值流圖析，建議一個月起碼做一次，以觀察不同情況下的實際狀況，并作比擬。龍巖精益管理流程是什么流程順則效率高，精益行則成本少。

精益管理的核*理念是通過消除浪費來實現(xiàn)生產(chǎn)效率的*大化。這包括減少不必要的等待時間，提高工作效率，以及避免生產(chǎn)中的缺陷和錯誤。它是一種全*的、基于團隊的方法，旨在優(yōu)化整個生產(chǎn)過程。精益管理認為，制造過程中有七種浪費是會導致生產(chǎn)效率降低的。這七種浪費包括：運輸浪費庫存浪費過程中的等待生產(chǎn)過程中的過度加工生產(chǎn)缺陷和錯誤不必要的動作未能充分利用員工的智力和創(chuàng)造力通過對這些浪費進行消除或**小化，企業(yè)可以實現(xiàn)更高效率的生產(chǎn)，并提高整個企業(yè)的競爭力。

TPM的根底：TPM全*生產(chǎn)維護，是融合了全*質(zhì)量管理、精益生產(chǎn)管理、設備管理等埋論和經(jīng)驗于一體的生產(chǎn)管理系統(tǒng)。TPM雖調(diào)為顧客增值的精益思想，領(lǐng)導重視、全員參與、全部門參與設備全生命周期的，預防性、預見性、自主性的生產(chǎn)維護活動。TPM的根底之一是6s活動與可視管理，重視平安生產(chǎn)，給予5s新的詮釋。TPM的根底之二是操作人員自覺、自主、自信地長期維護生產(chǎn)設備，通過自主維護的7個步驟，使之使用時保持正常狀態(tài)。突出與生產(chǎn)維護相互的操作人員、專職維修人員、技術(shù)人員、生產(chǎn)管理人員的角色認知與轉(zhuǎn)換。從 “要我精益” 到 “我要精益”，全員行動見實效。

“精〃就是少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和消耗，高質(zhì)量?！耙妗ň褪嵌喈a(chǎn)出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標，更加精益求精。精益管理的概念，是以**小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供高質(zhì)量產(chǎn)品和及時的效勞，提高顧客滿意度精益管理的目標，就是企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與效勞的同時，把浪費降到*低程度。。精益管理包括生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、設備管理、平安管理、本錢管理、現(xiàn)場管理、人員技能管理、合理化建議、班務公開等9項內(nèi)容。以客戶需求定價值，以精益流程保交付。南平車間精益管理咨詢熱線

不耗無意義的時，只做有價值的事。龍巖工廠精益管理是什么

價值流程圖可以詳細描繪某產(chǎn)品的制造流程、材料與信息流程，并幫助識別系統(tǒng)中的浪費情形。繪制價值流程圖的方法是從一項工具演進而來的，這項工具現(xiàn)今的名稱是“材料與信息流程圖〃。在價值流程圖中，以方塊代*操作流程，箭頭線連接這些操作流程?？傮w來說前置期區(qū)分為創(chuàng)造價值的時間和不能創(chuàng)造價值的時間。價值流程圖上可以顯示許多浪費情形，除了等候時間外，還可看到工程作業(yè)的切換(engmeennSchanges,e/c)、重做、因為第*次未做對而導致必須解決各種問題所花費的時間。箭頭線連接各操作流程，顯示所有事項皆以大批方式推入下一個操作流程。龍巖工廠精益管理是什么